地球资源有限，降低能耗是各行各业永恒的主题，不需要外部电网供电，也可以将污水厂变成产能厂，也是污水处理领域追求的目标。 国际未来污水厂的发展方向基本上是能耗100%自给，主要问题之一是能耗过高，但我国垃圾渗滤液处理现状和污水处理发展理念存在较大差距，那么下面一起了解下垃圾渗滤液处理成本如何降低吧!

　　垃圾渗滤液处理成本进入本世纪以来，受到重视和研究的只有10年左右，我国渗滤液处理技术发展迅速，但还处于起步阶段，目前还有许多需要继续研究和完善的问题。

　　目前国内垃圾渗滤液处理大多采用“生化处理深度处理”技术，而生化处理技术多采用MBR。

　　MBR工艺特点是运行稳定、处理效果好，但MBR工艺也存在工艺流程复杂、能耗高的问题，出水再辅助深度处理可以满足排放标准要求。

　　目前渗滤液处理主流技术存在脱氮、能耗高、二次污染等问题，对节约能耗、减少碳排放具有重要意义，而渗滤液处理系统能耗降低是污水处理技术发展的需要，它具有降低运行成本、降低企业能耗

　　垃圾渗滤液处理成本高的原因主要包括以下几个方面。

       1 .渗滤液原液COD、NH3-N浓度高(不可控);

　　2 .生物池内高污泥浓度导致需氧量增加(可控);

　　3 .高污泥龄导致需氧量增加(不可控);

　　4 .投入正碳源(未来控制);

　　5 .高混合液(内)回流比(未来控制);

　　6 .机电设备多(基本可控)。

　　生化处理系统主要由给水泵、缺氧池搅拌设备、射流曝气系统喷射泵、内部回流泵、污水冷却系统冷却设备、风机、膜分离系统等机电设备组成。

　　在生化处理系统的主要机械设备中， 因此，通过分析研究可控部分，曝气系统、膜分离系统可控，污水冷却系统部分可控，给水泵、搅拌设备不可控。可以找到降低能耗的技术措施。

　　以上分析表明，结合渗滤液处理实际情况，降低垃圾渗滤液处理成本可以在曝气系统、MBR膜分离系统、“厌氧氨氧化”工艺应用几个方面实现。

　　方法一：改变曝气方式送风曝气系统中的曝气机分为微孔曝气、旋流曝气和射流曝气等，射流曝气系统和微孔曝气系统有很多成功的工程实例，旋流曝气也是不错的选择。 合理选择曝气系统，各种曝气机各有特点，不同使用场合投资和运行成本差异较大。降低垃圾渗滤液处理成本。以上几种曝气系统，以1000 m3/d垃圾渗滤液处理工程为例， 在垃圾渗滤液处理系统中，在满足处理效果的前提下，可以有效节约能耗，主要技术参数：处理规模1000 m3/d，送风风量360m3/min。 其实， 区别在于射流曝气需要配置专用喷射泵(气水比一般为4:1.喷射泵扬程10-15米)，喷射泵功耗一般为5-6Kwh/m3. 以电费100元/Kwh计算，无论是微孔曝气、旋流曝气还是射流曝气，风机的功耗都基本相同。喷射泵运行成本为5-6元/m3采用曝气和旋流曝气可节约能耗5-6Kwh/m3.相应降低运行成本5-6元/m3.

　　方法二：内置式膜的应用MBR工艺采用膜组件代替传统活性污泥工艺中的二沉池， MBR有内置式薄膜和外置式薄膜两种，广泛应用于包括市政污水、工业废水处理等领域在内的各行业污水处理。

　　在两种膜分离系统的功耗下，外置式超滤系统的功耗比内置式高5-6Kwh/m3.按电费0.8元/Kwh计算，外置式运行成本比内置式高4-5元/m3.

　　方法三：厌氧氨氧化技术应用

　　1 .无需投加碳源

　　相对于“厌氧氨氧化MBR”处理工艺，后续的MBR工艺氨氮浓度低，无需投加碳源，用自身有机污染物完成硝化脱氮反应，厌氧氨氧化处理部分氨氮去除率可达90%，总氮去除率可达80%。可大大降低运行成本。

　　2 .减小生物池容积

　　大量投加碳源后，采用“厌氧氨氧化MBR”处理技术，进水COD浓度大幅上升，生物池容积也相应大幅增加，工程投资增加，占地面积变大。 根据渗滤液实际进水浓度计算生物池容积大幅下降。

　　3 .取消二级硝化脱氮

　　采用“厌氧氨氧化MBR”处理工艺，利用污水本身的有机碳源，厌氧氨氧化阶段氨氮得到较大程度的去除。 后续的MBR工艺氨氮浓度较低，采用硝化脱氮可以取得良好的脱氮效果。

　　以上介绍的就是垃圾渗滤液处理成本如何降低，如需了解更多，可随时联系我们!